新華社天津６月１２日電 題：我國自主研發(fā)的疏浚重器“天鯤號”首次試航成功
新華社記者毛振華、王暉
記者１２日從中交天津航道局獲悉，經(jīng)過為期近４天的海上航行，首艘由我國自主設計建造的亞洲最大自航絞吸挖泥船——“天鯤號”成功完成首次試航。這標志著“天鯤號”向著成為一艘真正的疏浚利器邁出了關鍵一步。
乘風破浪航行性能得檢驗
“整個試航過程有驚無險，‘天鯤號’的動力系統(tǒng)和推進系統(tǒng)等設備成功經(jīng)受了海洋環(huán)境的考驗�！彪S著１２日中午“天鯤號”緩緩停靠在位于江蘇啟東的船廠碼頭，天航局副總工程師、“天鯤號”監(jiān)造組組長王健如釋重負。
一艘絞吸船的建造通常有五大節(jié)點：開工、下水、碼頭系泊試驗、海試、交付。據(jù)“天鯤號”船長張燚介紹，從２０１５年１２月開工至今，全船建造過程歷時２年半，去年１１月就已正式下水。隨著這次首次海航的成功，“天鯤號”終于從圖紙變成現(xiàn)實中的疏浚重器。
其實，在下水后的７個月里，“天鯤號”監(jiān)造組并不輕松。王健透露，這期間遇到大小問題上百個，通常是小問題當天就解決，有些需分析研判的大問題往往要幾個月才能拿出解決方案。
此次試航經(jīng)由長江口北角開往浙江花鳥山海域進行。包括船員、設備廠家等在內(nèi)１２０多名工作人員隨船出海，一路檢測設備運轉(zhuǎn)。從實際運行狀況看，海試全面檢測并驗證了船舶動力系統(tǒng)的可靠性和穩(wěn)定性。航速測定、停船試驗、回轉(zhuǎn)試驗、拋錨試驗等都經(jīng)過了實操考驗。除了航行時需要進行全回轉(zhuǎn)、溺水救生等一系列緊急動作外，還對雷達、電羅經(jīng)、磁羅經(jīng)等助航輔助設備進行了調(diào)試校正。
試航正式結(jié)束后，“天鯤號”重返船廠碼頭，接下來將根據(jù)試驗“體檢報告”進行整改，并繼續(xù)疏浚設備的調(diào)試，８月份有望正式交付投資方天航局。
6月8日，“天鯤號”駛離碼頭出港海試。新華社記者 李響 攝
技術累積形成創(chuàng)新“組合拳”
“天鯤號”在船廠碼頭停泊期間，記者登船探訪發(fā)現(xiàn)，其與眾不同不僅在于作為“海上巨無霸”的體量，更在于它是迄今為止我國疏浚業(yè)一系列科技創(chuàng)新成果的集大成者。
“天鯤號”全船長１４０米，寬２７．８米，最大挖深３５米，總裝機功率２５８４３千瓦，設計每小時挖泥６０００立方米，絞刀額定功率６６００千瓦。它的姊妹船“天鯨號”每小時挖掘的海底混合物，可填滿一個標準足球場大、半米深的坑。“天鯤號”疏浚能力進一步提升，風化巖、巖石、淤泥、黏土等不同土質(zhì)均不在話下，最大排距達１５公里，稱它削巖如泥毫不夸張。天航局技術中心常務副主任丁樹友說。
在“天鯤號”的操控室前后兩側(cè)分別設置了航行臺和疏浚臺。張燚表示，作為“天鯤號”的“大腦”，這套設備是國內(nèi)最先進的絞吸挖泥船智能集成控制系統(tǒng)，可實時顯示疏浚三維土質(zhì)、推算潮位、管理能效、智能自動挖泥。
在船體上層居住區(qū)域和主船體甲板之間，有多個氣囊進行隔離。這是“天鯤號”首創(chuàng)的氣動減震裝置。１４８只柔性氣囊挖泥時充滿氣體，有效緩沖船體工作狀態(tài)下的震動。
為適應惡劣海況，“天鯤號”做了諸多改進。船的橋架重量高達１６００噸，可滿足挖掘高強度巖石的需要。橋架配置了世界最大的波浪補償系統(tǒng)，能確保船舶在大風浪工況下的施工安全。船上配備的三纜定位系統(tǒng)，可適應４米高的波浪。
“‘天鯤號’的創(chuàng)新突破是全方位的�！倍溆颜J為，得益于強大的挖掘和吹填能力，“天鯤號”超越了現(xiàn)役亞洲第一的“天鯨號”。
6月8日，“天鯤號”駛離碼頭出港海試。新華社記者 李響 攝
自主突破打造疏浚利器
重型挖泥船屬于高技術含量、資金密集型國家重要基礎裝備。過去，全世界只有少數(shù)幾個國家掌握自主設計建造的核心技術。
在天航局投資建造的“天鯨號”誕生前，我國重型挖泥船進口比例高達八九成�！拔覀円恢倍际鞘杩４髧�，但不是疏浚強國。”丁樹友說，１９６６年從荷蘭引進自航耙吸船“津航浚１０２”輪時，天航局曾花費了高價。
中交疏浚（集團）股份有限公司董事長周靜波表示，我國只有實現(xiàn)重型挖泥船的自主設計建造，才能不受制于人，實現(xiàn)河道疏浚、航道開挖、海疆建設的獨立自主。
“天鯨號”邁出了中國大型疏浚裝備國產(chǎn)化第一步�！疤祧H號”在此基礎上自主創(chuàng)新上又向前邁進了一大步，它是首艘國內(nèi)設計建造、擁有完全自主知識產(chǎn)權的重型自航絞吸挖泥船。
“‘天鯤號’標志著我國已經(jīng)能夠自主設計建造新一代的重型自航絞吸挖泥船，實現(xiàn)了該船型關鍵技術的突破。”中國船舶工業(yè)集團第７０８研究所副總工程師費龍認為。
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